Zużycie energii w firmie produkcyjnej

Klient:

Duża firma produkująca elementy złączne dla budownictwa i przemysłu.

Sytuacja zastana:

Firma wykorzystuje w 100% dostępną moc przyłącza energetycznego. Dostawca energii określił brak możliwości wytwarzania energii elektrycznej na wyższym poziomie, co blokuje możliwość dalszej produkcji w tej lokalizacji. Firma pracuje w systemie 24/7, 360 dni w roku.

Problem – zużycie energii elektrycznej na poziomie 100%

Dynamiczny rozwój firmy doprowadził do sytuacji, w której maksymalny przydział mocy został wykorzystany w 100%, konieczna jest więc poprawa efektywności energetycznej i modernizacja zużycia, rozwój firmy został więc zablokowany. Zdiagnozowano poniższe wyzwania:

1. Dostawca energii elektrycznej wykorzystał maksymalną moc przyłącza i nie ma możliwości zwiększenia dostaw energii do zakładu.
2. Brak systemu zarządzania energią powodujący brak możliwości przypisania kosztów i wielkości zużycia prądu do poszczególnych obszarów firmy.
3. Nonszalancja pracowników do kontroli i wyłączania zbędnych odbiorników energii.

Jedna z naszych propozycji to przeprowadzenie audytu energetycznego, jeśli i Ty borykasz się z podobnymi problemami, skontaktuj się z nami.

Rozwiązanie – poprawa efektywności energetycznej

Zadanie miało charakter wieloetapowy, gdzie w pierwszym etapie określono jaki system pomiarowy oraz jaka platforma informatyczna zbierająca i przetwarzająca dane będzie mogła współpracować z posiadanymi przez firmę systemami.

Kolejnym krokiem było zamontowanie infrastruktury pomiarowej w rozdzielnicy głównej na głównych odbiorach energii elektrycznej, wraz z kolejnymi licznikami w rozdzielnicach wydziałowych. W oparciu o te dane Zarząd firmy otrzymał informacje jak kształtuje się zużycie energii elektrycznej w poszczególnych obszarach działania firmy. Szczególną uwagę zwrócono na nieproporcjonalne do oczekiwań zużycie energii elektrycznej w budynkach biurowych (27% całej energii w firmie produkcyjnej, przy pracy jednozmianowej), gdzie dotychczas uważano, że to zużycie energii elektrycznej jest marginalne.

W kolejnym etapie zostały zainstalowane systemy pomiarowe pozwalające przypisać konkretne odpowiadające określonym obszarom wraz z przypisaniem odpowiedzialności za zużycie energii elektrycznej do poszczególnych członków kadry kierowniczej odpowiadających za dany obszar. Dzięki temu każdy z kierowników otrzymał zadanie opracowania ścieżki redukcji zużycia energii w zakresie swojej odpowiedzialności. Wywołało to kaskadowo przeniesienie odpowiedzialności bezpośrednio na każdego z pracowników, gdzie zaangażowano tychże do współudziału w opracowaniu wspomnianego planu redukcji zużycia energii elektrycznej.

Korzyści zredukowana potrzeba wytwarzania energii elektrycznej

Dzięki wdrożeniu systemu i konsekwentnej pracy w oparciu o dostarczone dane osiągnięto poniższe rezultaty:

1. Zredukowano zapotrzebowanie na energię elektryczną o 18% co pozwoli na rozwój zakładu i produkcji w oparciu o nowe maszyny.
2. Stworzono element systemu motywacyjnego dla osób zarządzających danym obszarem w postaci grywalizacji dotyczącej zwiększenia efektywności energetycznej, co przełożyło się na znaczny wzrost świadomości personelu w tym zakresie.
3. Wprowadzono organizację pracy pozwalającą na antycykliczność procesów produkcyjnych gdzie po określeniu obszarów największego zużycia energii, koordynuje się pracę poszczególnych obszarów w sposób pozwalający na unikanie tzw. „pików prądowych” czyli zwiększonych poborów mocy w jednym momencie.
4. Określono jakie dodatkowe działania firma może podjąć w zakresie dywersyfikacji mocy pod kątem zakupu agregatów prądotwórczych dużej mocy, postawienia na fotowoltaikę czy też modernizacji parku maszynowego.

5. Uzyskano spadek kosztów energetycznych liczony w milionach złotych co przełożyło się na znaczną poprawę wyniku finansowego firmy.